Russian English Ukrainian

ПОЛИУРЕТАНОВАЯ СИСТЕМА

на основе

ПолиХим-2005 Р-2

 

Характеристика и область применения

ПолиХим-2005 Р-2, (компонент А) представляет собой полиол, содержащий в своем составе функциональные добавки.

Изоцианат PMDI (компонент Б) - смесь на основе полимерного МДИ, дифенилметан-диизоцианата с содержанием высокофункциональных изоцианатов.

Полиуретановая система на основе ПолиХим-2005 Р-2 - представляет собой двухкомпонентный ненаполненный состав на базе ароматических полиуретанов предназначенный для производства наполненных пигментированных материалов для устройства промышленных наливных высокопрочных полов. В ненаполненом состоянии может разводиться растворителями и применяться в качестве состава для обеспылевания промышленных бетонных полов или в качестве праймера для обработки бетонных поверхностей. Так же может использоваться в качестве ПУ связующего при устройстве нескользящих поверхностей, наполняемых инертными наполнителями (кварцевый песок) непосредственно на объекте.

Данный продукт отличается высокой прочностью, твердостью, способностью к перекрытию трещин в основании, умеренной гибкостью. Так же данный продукт отличается очень высоким сопротивлением абразивному износу и воздействию химических веществ таких как масла, нефтепродукты, соли, кислоты и основания.

 

Область применения:

- Материально-технические помещения (склады, терминалы, производственные помещения).

- Производственные помещения предприятий пищевой промышленности, в том числе с влажными технологическими процессами.

- Производственные помещения с высокой степенью нагрузок, автосервисы, паркинги, входы производственных и общественных зданий, цеха.

- Офисы, медицинские и детские учреждения, предприятия торговли и общественного питания, гостиницы, коридоры, холлы и лестницы.

 

Технические характеристики ПолиХим-2005 Р-2

Наименование показателя и единица измерения

ПолиХим-2005 Р-2

Время гелеобразования при температуре (20±1)°С, минут, в пределах*

PMDI

40-90

Плотность, г/см3, в пределах

0,975-1,000

Кажущаяся вязкость по вискозиметру Брукфильда при температуре (20±0,5)°С (3S/50об/мин), мПа·с, в пределах

900-1600

Гидроксильное число, мг КОН/г, в пределах

200-230

* Время гелеобразования указано при соотношении А:Б – 100:(62-65)

**Свежеприготовленный продукт имеет опалесценцию. При хранении данного продукта образуется осадок белого цвета и опалесценция уменьшается. При образовании осадка использовать надосадочную часть или перед применением продукт тщательно перемешать, не извлекая из тары, с целью поднятия осадка.

 

Технические характеристики PMDI

Наименование показателя и единица измерения

PMDI

Вязкость при температуре 25°С, мПа·с, в пределах

150-250

Плотность при температуре 25°С, г/см3, в пределах

1,22-1,25

Содержание изоцианатных групп, %, в пределах

30,5-32,0

Кислотность по HCl, %

?0,05

 

Технологические рекомендации

Двухкомпонентная полиуретановая система на основе ПолиХим-2005 Р-2 может применяется в качестве праймера для обеспыливания и упрочнения бетонных поверхностей, а также в качестве связующего при формировании напольного покрытия наполняемого наполнителями на обьекте.

Данный материал может применяться для производства наполненной, пигментированной ПУ 2К композиции готовой к применению в условиях лакокрасочного производства.

 

Рекомендуемый состав:

Состав 1 (для праймера):

Массовое соотношение

Объёмное соотношение

ПолиХим-2005 Р-2

100 в.ч.

100 о.ч.

Изоцианат PMDI

65 в.ч.

52 о.ч.

Ксилол

30-50 в.ч.

40-60 о.ч.

Состав 2 (для покрытия):

Массовое соотношение

Объёмное соотношение

ПолиХим-2005 Р-2

100 в.ч.

100 о.ч.

ИзоцианатPMDI

65 в.ч.

52 о.ч.

 

Состав 3 (пигментированное покрытие)

ПолиХим-2005 Р-2

Пигменты и наполнители

Функциональные добавки

Поглотитель влаги

Растворители при неоходимости

Все оборудование (смесители, контейнеры, трубы) должно быть сухим.

Все растворители должны содержать как можно меньше влаги (“марка ПУ” < 0.05%).

Все пигменты и наполнители (всегда содержащие влагу) необходимо "высушить" подходящими поглотителями влаги

Все сырьевые компоненты выкачиваются из тары, смешиваются и разливаются в герметично закрываемые банки, бочки или контейнеры, желательно в атмосфере защитного газа (или в вакууме), по возможности, в замкнутой среде в присутствии осушительных картриджей.

Для защиты материала при хранении следует использовать дополнительные поглотители влаги.

 

Условия переработки:

Обрабатываемая поверхность должна быть сухой и чистой, не содержать пыли и масляных пятен.

Оптимальная температура переработки - (15-28)0С

Оптимальное время переработки*:

- для состава 1 (праймер): при температуре (19-20)0С – 40-50 минут

при температуре (27-28)0С – 20-30 минут

- для состава 2 (покрытие): при температуре (19-20)0С – 17-25 минут

при температуре (27-28)0С – 10-15 минут**

- для состава 3 (пигментированное покрытие): согласно рекомендаций завода производителя.

*)при определении времени переработки объем рабочего состава составлял 150 грамм.

При увеличении объема рабочего состава, температуры компонентов и окружающего воздуха время переработки сокращается.

**) при нарастании вязкости, состав возможно разбавлять ксилолом, но в количестве не более 10% от массы состава.

Рекомендации по переработки:

Компоненты рекомендуемого состава перемешивают между собой в отдельной таре перед непосредственным применением в течение 1-2 минут до однородного состояния и используют по назначению.

Нанесение праймера производится на сухую, чистую без пыли и масляных пятен поверхность. Нанесение покрытия осуществляется на обработанную праймером поверхность не ранее чем через 1 час с момента нанесения праймера (ориентироваться по состоянию обработанной поверхности - липкость может присутствовать, но по такой поверхности уже можно передвигаться). После нанесения состава, поверхность просыпается кварцевым песком до достижения момента гелеобразования. Нанесение второго слоя связующего, производится через 24 часа. С поверхности удаляется избыточный, несвязанный песок и наносится второй слой состава, приготовленного согласно рекомендованного состава 2. Расходом связующего определяется степень шероховатости поверхности.

 

Методы нанесения:

Ручное нанесение с помощью кисти или валика, методом воздушного или безвоздушного распыления. После смешения компонентов необходимо сразу приступать к нанесению материала. Не допускать длительного нахождения материала в таре после смешения компонентов. Готовить смесь компонентов в объёме, который можно нанести на поверхность до наступления времени гелеобразования.

 

Расходная норма:

- для состава 1 (праймер): (60-100) г/м2

- для состава 2 (покрытие): для первого слоя (200-300) г/м2 (расход материала зависит от ровности поверхности), для второго слоя в зависимости от гранулометрического состава наполнителя.

- для состава 3 (пигментированное покрытие):

Толщина покрытия, мм

Расходная норма , кг/м2

0,5

0,8

1,5

2,4

2,0

3,2

2,5

4,0

3,0

4,9

 

Необходимые инструменты и приспособления:

- Дрель со специальной мешалкой. Она должна совершать не больше 600 оборотов в минуту. Размер мешалки - немного длиннее глубины емкости, в которой будет находиться материал.

- Специальные подошвы на шипах. Они необходимы для того, чтобы передвигаться по только что нанесенному покрытию. Их количество должно соответствовать рабочим, которые пользуются игольчатыми валиками.

- Ракель с устанавливаемым зазором. С помощью него материал равномерно распределяется по поверхности.

- Аэрационный игольчатый валик. С помощью него удаляются пузырьки воздуха.

- Шпатель. Он пригодится в распределении материала в труднодоступных местах.

- Растворитель для очистки инструментов.

 

Чистка инструмента:

Инструменты сразу после использования тщательно промывают растворителем Р-4 или ксилолом. Если полимеризация прошла до этого, то инструмент зачищается механическим способом.

 

Технические характеристики отвержденного ненаполненного покрытия:

Соотношение полиольного и изоцианатного компонента по весу:

100 : 65

Напряжение при изгибе (максимальное), не менее, МПа

15,0

Модуль упругости при изгибе, не менее, Н/мм2

400,0

Прочность при растяжении, не менее, МПа

13,5

Относительное удлинение при разрыве, не менее,%

40,0

Модуль упругости при растяжении, не менее, МПа

330,0

Напряжение при сжатии ( при 10,0% деформации), не менее, МПа

12,0

Время отверждения до отлипа, ч:

6

Время полного отверждения покрытия (готовность к эксплуатации), часов:

72

Твердость по ТМЛ ( маятник А), через 7 суток

0,36

Сопротивление абразивному износу, кг/мкм

4,6

Твердость (Шор А), не менее

96

Адгезия к бетону, не менее МПа

8

 

Стойкость к агрессивным средам.

Подготовленные для испытания образцы на основе ПолиХим-2005 (Р-2) погружали в агрессивные среды (10% раствор уксусной кислоты и 10% раствор натрий гидроокиси) на 3 часа, затем по истечении указанного времени образцы вынимали из агрессивной среды, промывали проточной водой и выдерживали на воздухе 1 час (один цикл испытания). Через 11 циклов испытаний определяли твердость по Шору (шкала А), прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве в сравнении с образцами сравнения (образцы, которые не подвергались воздействию агрессивных сред).

Результаты испытаний представлены в таблице.

№ п/п

Наименование показателя

Образец сравнения

Агрессивная среда

10% р-р уксусной кислоты

10% р-р натрий гидроокиси

1

Твердость по Шору (шкала А)

98

98

98

2

Прочность при растяжении, МПа

15,3

15,5

15,8

3

Относительное удлинение при разрыве, %

47,5

42

50

 

Транспортирование и хранение.

Компоненты полиуретановой системы должны храниться в герметично закрытой таре, в сухом проветриваемом помещении при температуре от 00С до плюс 300С.

Гарантийный срок хранения – 4 месяца со дня изготовления.

 

Фасовка.

Нами предлагается два варианта фасовки. Компонент А фасуется в металлические бочки по 200кг, компонент Б в бочки по 250 кг, или компонент А фасуется в металлические барабаны по 55 кг, компонент Б в металлические барабаны по 62,5кг.


Служба технической поддержки, существующая на нашем предприятии готова оказать помощь в адаптации продукта к Вашим условиям. Оперативную консультацию Вы можете получить по телефонам: +38-050-475-52-13, для заказов обращаться по телефонам: +38-050-340-35-47, +38-050-529-18-15